L'usure des outils est un problème sérieux dans le processus d'usinage. Elle affecte non seulement la précision d'usinage du produit, mais augmente également considérablement le coût de production. Pour résoudre efficacement le problème de l'usure des outils, il est nécessaire de maîtriser certaines connaissances théoriques de base, notamment les principes de coupe, les propriétés des matériaux et les paramètres de géométrie des outils. Sur la base de ces connaissances, nous avons défini 7 princ
L'usure des outils est un problème sérieux dans le processus d'usinage. Elle affecte non seulement la précision d'usinage du produit, mais augmente également considérablement le coût de production. Pour résoudre efficacement le problème de l'usure des outils, il est nécessaire de maîtriser certaines connaissances théoriques de base, notamment les principes de coupe, les propriétés des matériaux et les paramètres de géométrie des outils. Sur la base de ces connaissances, nous avons défini 7 principes pour aider à optimiser l'utilisation des outils et à prolonger leur durée de vie.
Choisir le bon outil en fonction du matériau
Lorsque le tranchant de l'outil devient émoussé, cela entraîne une coupe inégale, laissant des lignes et des bavures irrégulières sur la surface de la pièce, ce qui entraîne une augmentation de la rugosité de la surface. Il est très important de choisir le bon outil en fonction du matériau, et une attention particulière doit être accordée au matériau de traitement, aux exigences de traitement, à la durabilité de l'outil et à l'économie. Ici, nous donnons directement les 10 matériaux qui nécessitent le plus d'attention, qui sont très susceptibles de provoquer l'usure de l'outil :
① Acier à haute dureté (tel que l'acier trempé, l'acier moulé) : le matériau a une dureté élevée, ce qui est facile à provoquer une usure rapide ou un écaillage de l'outil. Il est généralement recommandé d'utiliser des outils en carbure revêtu ou des outils PCBN (polynitrure de bore cubique). Les outils en carbure revêtu ont une excellente résistance à l'usure, tandis que les outils PCBN présentent une excellente résistance à l'usure lors du traitement de matériaux à très haute dureté.
② Acier inoxydable (tel que 304, 316) : l'acier inoxydable a une forte viscosité et une faible conductivité thermique, ce qui facilite la formation de bords rapportés, ce qui entraîne une usure accélérée de l'outil. Il est généralement recommandé d'utiliser des outils en carbure avec un revêtement TiAlN ou un revêtement AlCrN. Ces revêtements peuvent réduire efficacement la formation de bords rapportés et améliorer la résistance à l'usure de l'outil.
③ Alliages résistants à la chaleur (tels que l'Inconel, l'Hastelloy) : ces matériaux génèrent des températures élevées pendant le traitement et les outils sont sujets à l'usure thermique. Il est recommandé d'utiliser des outils en céramique ou des outils PCBN. Les outils en céramique ont une résistance à la chaleur extrêmement élevée, tandis que les outils PCBN présentent une bonne résistance à l'usure dans les environnements de coupe à haute température.
④ Alliage d'aluminium à haute teneur en silicium : le matériau contient des particules de silicium dures et est très abrasif, ce qui provoque facilement une usure rapide des outils. Il est recommandé d'utiliser des outils en carbure ultra-dur non revêtus ou des outils revêtus de diamant. Ces outils ont une résistance à l'usure extrêmement élevée et conviennent au traitement de matériaux hautement abrasifs.
⑤ Fonte (fonte grise, fonte ductile) : la teneur en graphite de la fonte peut facilement provoquer l'usure des outils, en particulier lors de l'usinage grossier. On utilise généralement des outils en carbure non revêtu ou des outils en céramique, qui présentent une excellente résistance à l'usure lors de l'usinage de matériaux à haute dureté.
⑥ Alliage de titane : en raison de la faible conductivité thermique et de la forte activité chimique de l'alliage de titane, l'outil est sujet au collage et à l'usure. Il est recommandé d'utiliser des outils en carbure revêtu, tels que le revêtement AlTiN, qui présentent une excellente résistance à l'usure dans les environnements à haute température et peuvent réduire l'adhérence.
⑦ Acier à haute teneur en manganèse : ce type de matériau a une forte tendance à s'écrouir et l'outil est sujet à l'usure pendant l'usinage. Il est recommandé d'utiliser des outils en carbure revêtus ou des outils en céramique, en particulier des outils en carbure avec des revêtements à haute dureté, qui peuvent traiter efficacement le problème d'usure causé par l'écrouissage.
⑧ Matériaux composites (tels que les matériaux composites en fibre de carbone) : les fibres dures et la matrice de résine des matériaux composites provoquent une usure importante de l'outil. Il est recommandé d'utiliser des outils revêtus de diamant ou des outils PCD (diamant polycristallin), qui présentent une résistance à l'usure extrêmement élevée et conviennent à l'usinage de matériaux composites à haute dureté et à haute abrasion.
⑨ Alliage à haute teneur en nickel : la force de coupe est importante et des points durs se forment facilement, ce qui entraîne une usure importante de l'outil. Il est recommandé d'utiliser des outils en carbure revêtu ou des outils en céramique. Les outils en céramique peuvent maintenir des bords tranchants à haute température et réduire l'usure.
⑩ Matériaux durs frittés (tels que les matériaux céramiques) : ces matériaux provoquent une usure abrasive importante de l'outil pendant le traitement. En général, on utilise des outils en carbure à revêtement ultra-dur ou des outils PCD. Ces outils ont une résistance à l'usure extrêmement élevée et des performances à haute température, ce qui peut prolonger efficacement la durée de vie de l'outil
Définir correctement les paramètres de coupe
Une vitesse de coupe, une avance et une profondeur de coupe inappropriées peuvent entraîner une usure de l'outil. Lorsque la vitesse de coupe est trop élevée, le frottement entre l'outil et la pièce augmente, ce qui peut facilement générer beaucoup de chaleur et aggraver l'usure thermique de l'outil. Une avance excessive entraînera une forte augmentation de la force de coupe et l'outil sera soumis à une force d'impact plus importante, ce qui peut provoquer une fracture du bord ou une usure accélérée. Une profondeur de coupe excessive augmentera la charge sur l'outil, ce qui entraînera une force inégale sur le bord de coupe et entraînera finalement une usure rapide du bord, voire des dommages. Compte tenu des facteurs suivants, il n'est pas difficile d'analyser les paramètres les plus appropriés.
(1) Propriétés matérielles
① Dureté : Plus la dureté est élevée, plus la vitesse de coupe doit être faible pour réduire l'usure de l'outil. De plus, lors du traitement de matériaux à haute dureté, une profondeur de coupe plus faible et une vitesse d'avance modérée doivent être sélectionnées pour éviter qu'une force de coupe excessive ne provoque une rupture de l'outil ou une déformation de la pièce.
② Dureté : les matériaux à haute ténacité sont sujets à la déformation pendant le traitement, ce qui signifie que la vitesse d'avance doit être réduite de manière appropriée pour réduire les fluctuations de la force de coupe, tandis que la vitesse de coupe doit être légèrement augmentée pour obtenir un processus de coupe plus fluide et éviter l'impact du rebond du matériau sur la qualité de la surface.
③ Conductivité thermique : lorsque la conductivité thermique du matériau est faible (comme l'acier inoxydable et l'alliage de titane), il est difficile de dissiper la chaleur pendant la coupe, ce qui peut facilement conduire à une température excessive dans la zone de coupe. À ce stade, la vitesse de coupe doit être réduite et la profondeur de coupe doit être augmentée pour garantir une évacuation efficace de la chaleur. Dans le même temps, la vitesse d'avance doit être correctement contrôlée pour éviter l'accumulation de chaleur provoquant une déformation de la pièce ou une dégradation de la qualité de la surface.
④ Viscosité : les matériaux à forte viscosité (tels que l'acier inoxydable et l'alliage d'aluminium) adhèrent facilement à l'outil, formant des bords rapportés, ce qui affecte la qualité de l'usinage. Afin d'atténuer ce phénomène, il est recommandé d'augmenter la vitesse de coupe et de réduire en même temps la vitesse d'avance, afin que le processus de coupe soit plus fluide et que l'adhérence et la formation de bords rapportés soient réduites.
⑤ Écrouissage : les matériaux sujets à l'écrouissage (comme l'acier à haute teneur en manganèse) vont rapidement augmenter leur dureté pendant la coupe, ce qui rendra la coupe ultérieure plus difficile. Des vitesses de coupe plus faibles et des vitesses d'avance plus faibles doivent être utilisées pour réduire l'impact de l'écrouissage, tout en conservant une coupe peu profonde pour éviter une couche durcie trop épaisse.
(2) Caractéristiques de l'outil
① Dureté : Plus l'outil est dur, plus la vitesse de coupe est élevée et plus la profondeur de coupe est faible, ce qui permet d'exploiter pleinement sa résistance à l'usure. Cependant, il convient de noter qu'une dureté excessive peut réduire la ténacité de l'outil. Il convient donc d'éviter une avance excessive pendant l'usinage afin de réduire le risque d'écaillage de l'outil.
② Dureté : les outils avec une meilleure ténacité permettent généralement des avances et des profondeurs de coupe plus importantes et sont particulièrement adaptés à la coupe intermittente ou au traitement de pièces à surface irrégulière. Les outils à haute ténacité peuvent supporter des forces d'impact plus importantes, de sorte que des paramètres de coupe plus importants sont souvent utilisés dans l'usinage grossier.
③ Résistance à l'usure : les outils à haute résistance à l'usure restent tranchants pendant la coupe à long terme, de sorte que la vitesse de coupe peut être augmentée en conséquence et la vitesse d'avance peut être augmentée modérément pour améliorer l'efficacité de la production. Cependant, lors du traitement de matériaux à dureté extrêmement élevée, la profondeur de coupe doit toujours être contrôlée pour éviter une usure aggravante.
④ Résistance à la chaleur : les outils à forte résistance à la chaleur permettent d'utiliser des vitesses de coupe plus élevées, en particulier dans les environnements de coupe à haute température, et leurs performances sont stables et difficiles à ramollir. Il convient pour augmenter les paramètres de coupe lors de la coupe d'alliages à haute température ou de matériaux difficiles à traiter afin d'obtenir un traitement efficace.
⑤ Stabilité chimique : les outils avec une bonne stabilité chimique peuvent maintenir l'intégrité du tranchant pendant la coupe et sont adaptés au traitement de matériaux sujets aux réactions chimiques. Lors du réglage des paramètres de coupe pour ce type d'outil, la vitesse d'avance et la vitesse de coupe peuvent généralement être augmentées modérément sans affecter la durée de vie de l'outil.
(3) Méthode de traitement
① Ébauche : Lors de l'ébauche, en raison de la force de coupe importante, l'usure de l'outil est plus importante. Afin de ralentir l'usure de l'outil, il est recommandé de réduire la vitesse de coupe tout en maintenant une vitesse d'avance modérée. Bien que la profondeur de coupe soit importante, il est nécessaire d'éviter de dépasser la limite de charge de l'outil pour assurer la durabilité de l'outil.
② Finition : la profondeur de coupe et l'avance lors de la finition sont faibles, mais la vitesse de coupe est généralement élevée. Afin d'éviter que l'outil ne s'use plus rapidement en raison de la chaleur de frottement à grande vitesse, la vitesse de coupe peut être modérément réduite. En particulier lors du traitement de matériaux collants (tels que l'acier inoxydable), la vitesse de coupe doit être réglée avec plus de soin pour éviter les bords accumulés.
③ Coupe intermittente : la coupe intermittente a un impact important sur l'outil et est sujette à l'usure et à l'écaillage. Afin d'éviter cette usure, la vitesse de coupe et la vitesse d'avance doivent être considérablement réduites pour assurer la douceur de chaque coupe et découpe, réduisant ainsi l'usure par impact de l'outil.
④ Coupe continue : lors de la coupe continue, en raison du contact continu entre l'outil et la pièce, une accumulation de chaleur est susceptible de se produire, entraînant une usure thermique. Afin d'éviter la surchauffe et l'usure de l'outil, la vitesse de coupe peut être réduite de manière appropriée et l'utilisation efficace du liquide de refroidissement peut être assurée pour réduire la température de la zone de coupe.
⑤ Coupe lourde : lors d'une coupe lourde, la force de coupe exercée sur l'outil est extrêmement importante et l'usure est aggravée. Afin de réduire l'usure, il est recommandé de contrôler la profondeur de coupe, de réduire la vitesse d'avance, d'essayer d'éviter une charge de coupe excessive en une seule fois et de maintenir la stabilité du bord de l'outil.
⑥ Coupe à grande vitesse : la coupe à grande vitesse est sujette à des températures de coupe extrêmement élevées, ce qui entraîne une usure thermique de l'outil. Afin de réduire l'usure, le temps de coupe peut être raccourci et l'effet de refroidissement peut être augmenté. Dans le même temps, la vitesse d'avance peut être strictement contrôlée pour éviter des charges de coupe excessives qui affectent la durée de vie de l'outil.
(4) Rigidité des machines-outils
① Rigidité structurelle : les machines-outils à haute rigidité permettent des vitesses de coupe et des avances plus élevées. Par exemple, la vitesse de coupe peut être augmentée à plus de 300 m/min et l'avance peut être augmentée à plus de 0,3 mm/tr. Pour les machines-outils à rigidité insuffisante, la vitesse de coupe (par exemple 150-200 m/min) et l'avance doivent être réduites pour éviter les vibrations provoquant l'usure de l'outil.
② Rigidité de la broche : lorsque la rigidité de la broche est élevée, une vitesse de coupe plus élevée (par exemple 400-800 m/min) et une profondeur de coupe plus importante (par exemple plus de 5 mm) peuvent être utilisées pour améliorer l'efficacité de l'usinage. Si la rigidité de la broche est faible, la profondeur de coupe (par exemple inférieure à 2 mm) et la vitesse d'avance (par exemple inférieure à 0,1 mm/tr) doivent être réduites pour éviter que le faux-rond de la broche et les vibrations n'affectent la précision de l'usinage.
③ Stabilité du serrage de la fixation et de la pièce : lorsque la stabilité de la fixation est élevée, une profondeur de coupe plus importante (par exemple 4 à 8 mm) et une vitesse d'avance plus élevée (par exemple 0,3 mm/tour) peuvent être utilisées pour améliorer l'efficacité de la coupe. Si le serrage est instable, la profondeur de coupe (par exemple 1 à 3 mm) et la vitesse d'avance doivent être réduites, et la vitesse de coupe doit être réduite de manière appropriée pour garantir que la pièce ne se déplace pas ou ne vibre pas.
④ Rigidité du rail de guidage : lorsque la rigidité du rail de guidage est élevée, la machine-outil peut toujours maintenir une vitesse de coupe élevée (par exemple plus de 500 m/min) et une vitesse d'avance importante (par exemple 0,4 mm/tr) lors d'un déplacement à grande vitesse, améliorant ainsi l'efficacité de l'usinage et la qualité de surface. Lorsque la rigidité du rail de guidage est insuffisante, la vitesse de coupe et la vitesse d'avance doivent être réduites de manière appropriée pour réduire les vibrations et l'usure de l'outil.
⑤ Rigidité de la base de la machine-outil : la rigidité élevée de la base permet à la machine-outil de rester stable sous des forces de coupe importantes, ce qui permet des paramètres de coupe plus élevés. Si la rigidité de la base est insuffisante, la vitesse de coupe et la vitesse d'avance doivent être considérablement réduites (par exemple 150-200 m/min, 0,1 mm/tr ou moins) pour éviter que les vibrations n'affectent l'effet de traitement.
Lors du processus de vibration ou de broutage, les vibrations ou le broutage sont l'un des principaux facteurs d'usure de l'outil. Les vibrations augmentent non seulement la force de coupe, mais aggravent également l'accumulation de chaleur dans la zone de coupe, ce qui entraîne une passivation rapide de l'outil à haute température. En même temps, les vibrations provoquent des ondulations ou des marques d'outil sur la surface de la pièce, affectant la rugosité de la surface finale et la précision dimensionnelle. Pour éviter les vibrations ou le broutage, en plus du réglage correct des paramètres de coupe comme mentionné ci-dessus, les points suivants méritent d'être pris en compte :
(1) Géométrie de l'outil
① Optimisation de l'angle de coupe et de l'angle arrière : l'augmentation de l'angle de coupe peut réduire la force de coupe et ainsi réduire l'apparition de vibrations, mais il convient de noter que lors de la coupe de matériaux à haute dureté, un angle de coupe trop grand peut entraîner une rigidité insuffisante de l'outil, et il doit être ajusté en fonction des propriétés spécifiques du matériau.
② Réglage de l'angle de coupe principal : la sélection d'un angle de coupe principal approprié peut disperser efficacement la force de coupe et réduire les vibrations. Un angle de coupe principal trop grand entraînera une force radiale excessive et augmentera le risque de déformation de la pièce, tandis qu'un angle de coupe principal trop petit peut entraîner une augmentation des vibrations.
③ Passivation des bords : la micro-passivation des bords (comme R0,1-R0,2) peut augmenter la résistance à l'usure et la résistance aux chocs du bord de coupe, réduisant ainsi l'écaillage causé par les vibrations, en particulier lors du traitement de matériaux collants, elle peut réduire la génération de bords accumulés.
④ Optimisation de la forme du tranchant : l'utilisation de tranchants aux formes spéciales (comme ondulées ou micro-dentées) peut disperser la force de coupe et réduire les vibrations, ce qui convient pour améliorer la qualité de surface dans le traitement fin.
(2) Outils anti-vibratoires
① Structure d'amortissement intégrée : certains outils sont conçus avec des matériaux d'amortissement intégrés ou des dispositifs d'amortissement des vibrations, qui peuvent absorber efficacement l'énergie des vibrations lors de la coupe à grande vitesse et conviennent au traitement de longs porte-à-faux ou de pièces minces.
② Sélection du matériau de l'outil : dans un environnement de traitement avec de fortes vibrations, la sélection d'outils en carbure ou d'outils revêtus à haute résistance aux chocs peut réduire l'usure. Bien que les outils en céramique aient une bonne résistance à l'usure, ils sont sujets à l'écaillage dans un environnement vibrant et doivent être sélectionnés avec précaution.
③ Outils à amortissement des vibrations réglables : Certains outils sont conçus avec des mécanismes d'amortissement des vibrations réglables. La fréquence de vibration est modifiée en ajustant le contrepoids interne de l'outil pour éviter la zone de résonance.
④ Technologie de revêtement multicouche : le revêtement multicouche augmente non seulement la résistance à l'usure de l'outil, mais ralentit également la transmission des vibrations, ce qui convient aux exigences de résistance aux vibrations lors de la coupe à grande vitesse.
(3) Stabilité de serrage
① Sélection judicieuse des dispositifs de fixation : la sélection de dispositifs de fixation à haute rigidité et à support multipoint peut améliorer considérablement la stabilité de la pièce et réduire le déplacement pendant le processus de coupe. Il convient au traitement de pièces à parois minces ou de pièces irrégulières.
② Uniformité du serrage de la pièce : veiller à ce que la pièce soit uniformément sollicitée dans le dispositif de serrage afin d'éviter toute déformation ou vibration causée par une force de serrage locale excessive. En particulier lors de l'usinage de pièces à axe long, la stabilité peut être améliorée en utilisant un support multipoint.
③ Application de dispositifs flexibles : lors du traitement de pièces aux formes complexes ou faciles à déformer, les dispositifs flexibles peuvent ajuster la force de serrage en fonction de la forme de la pièce, évitant ainsi efficacement d'endommager la pièce ou de provoquer une déviation dimensionnelle causée par les vibrations. ④ Dispositif de support auxiliaire : lors du traitement de pièces à axe long ou minces, l'ajout d'un support auxiliaire peut empêcher efficacement les vibrations et la flexion de la pièce et maintenir la précision du traitement.
(4) Rigidité des machines-outils
① Réglage et entretien de la structure : inspecter et entretenir régulièrement les rails de guidage, les broches et les fondations de la machine-outil pour garantir leur rigidité et leur stabilité. L'augmentation appropriée du poids de base de la machine-outil ou l'ajout de coussinets anti-vibratoires peut améliorer la rigidité globale et réduire l'impact des sources de vibrations.
② Évitez la zone de résonance : en ajustant la vitesse de la broche, la vitesse d'avance et d'autres paramètres pour éviter la zone de fréquence de résonance, les vibrations peuvent être efficacement réduites. Une modification appropriée de la fréquence de coupe pour l'éloigner de la fréquence naturelle de la machine-outil peut aider à éviter l'amplification des vibrations.
③ Utiliser des dispositifs anti-vibrations : l'ajout de supports anti-vibrations ou de dispositifs de réduction des vibrations tels que des coussinets d'amortissement et des tables anti-vibrations à la structure de la machine-outil peut supprimer efficacement la propagation des vibrations de coupe et améliorer la stabilité globale du traitement.
④ Précision des rails de guidage et des systèmes coulissants : Assurez la précision et la rigidité des rails de guidage et des curseurs pour éviter les vibrations lors de la coupe à grande vitesse ou des vitesses d'avance élevées, réduisant ainsi l'usure inégale des outils.
Sélection correcte du liquide de coupe
Le liquide de coupe joue un rôle important dans le refroidissement, la lubrification et le nettoyage des outils de coupe. Les facteurs les plus importants à prendre en compte sont les matériaux de traitement, les conditions de coupe, les méthodes de traitement, les types d'outils, les besoins de refroidissement, etc. En fonction de ces facteurs, nous devons choisir différents liquides de coupe pour améliorer la durée de vie de l'outil et garantir la stabilité de la qualité de traitement.
(1) Le fluide de coupe à base d'eau (émulsion) est une émulsion formée par le mélange d'huile et d'eau. Il a à la fois un certain effet de refroidissement et des propriétés de lubrification et est couramment utilisé dans le traitement général des métaux.
① Matériaux de traitement : convient aux matériaux tels que l'acier à moyenne et faible teneur en carbone, la fonte et l'acier allié à faible dureté. Les plus courants sont l'acier au carbone ordinaire (tel que Q235) et la fonte grise. Le traitement de ces matériaux ne nécessite pas de performances de lubrification excessives et les émulsions peuvent répondre efficacement à leurs besoins de refroidissement.
② Conditions de coupe : les émulsions conviennent aux coupes à vitesse moyenne et faible et aux conditions de force de coupe moyenne, telles que le tournage, le fraisage et le perçage ordinaires. Son effet de refroidissement est bon, mais ses performances de lubrification sont limitées, il est donc plus adapté aux conditions de travail avec une faible difficulté de traitement.
③ Méthode de traitement : convient aux processus d'ébauche et de finition générale, en particulier sous une profondeur de coupe et une vitesse d'avance moyennes, elle peut contrôler efficacement la température de la zone de traitement et assurer une lubrification suffisante. ④ Type d'outil : convient aux outils en carbure ordinaires et aux outils en acier rapide. L'utilisation d'émulsions dans des conditions de coupe à charge moyenne peut mieux prolonger la durée de vie de ces outils.
⑤ Exigences de refroidissement : L'effet de refroidissement des émulsions est plus important et convient aux scénarios de traitement qui nécessitent un refroidissement continu et une chaleur élevée, tels que les opérations de coupe continue dans la production de masse. Le débit et l'angle d'injection du liquide de refroidissement doivent assurer une couverture complète de l'outil et de la zone de coupe pour éviter une surchauffe locale.
(2) Fluide de coupe à base d'eau (fluide semi-synthétique) Le fluide semi-synthétique contient moins d'huile, plus d'eau et d'additifs, et prend en compte le refroidissement et la lubrification. Il convient à l'usinage de précision et à l'usinage général.
① Matériaux de traitement : convient à la fonte, à l'acier faiblement allié et à l'acier de dureté moyenne, comme l'acier 45. Ces matériaux doivent équilibrer les effets de refroidissement et de lubrification pendant le traitement, et les fluides semi-synthétiques peuvent offrir une meilleure compatibilité.
② Conditions de coupe : convient pour la coupe à vitesse moyenne à élevée et fonctionne bien lorsque les conditions de traitement sont plus exigeantes, telles que le tournage, le fraisage et le perçage en continu. Le fluide semi-synthétique peut contrôler efficacement la chaleur de coupe et prolonger la durée de vie de l'outil dans le traitement à grande vitesse.
③ Méthode de traitement : convient aux opérations de finition de précision moyenne et de coupe de profondeur moyenne, capable de répondre à des exigences de qualité de surface élevées tout en offrant un effet de refroidissement stable.
④ Type d'outil : convient aux outils en carbure et aux outils en acier rapide, en particulier dans les finitions nécessitant lubrification et refroidissement.
⑤ Exigences de refroidissement : le fluide semi-synthétique a une bonne fluidité et une bonne couverture, un excellent effet de refroidissement, adapté au contrôle du refroidissement dans le traitement continu, garantissant une température de traitement stable.
(3) Fluide de coupe à base d'eau (fluide entièrement synthétique) Le fluide entièrement synthétique est entièrement composé d'eau et d'additifs chimiques, fournit principalement un effet de refroidissement, une lubrification relativement faible et est principalement utilisé pour la coupe et le meulage à grande vitesse.
① Matériaux de traitement : adaptés aux alliages d'aluminium, aux alliages de magnésium et aux matériaux non métalliques de faible dureté, qui ont des exigences de lubrification plus faibles et nécessitent des performances de refroidissement plus efficaces.
② Conditions de coupe : Convient pour la coupe et le meulage à grande vitesse, en particulier dans les scénarios où une grande quantité de chaleur de coupe est générée, comme le traitement à grande vitesse des alliages d'aluminium.
③ Méthode de traitement : Convient aux opérations de meulage de précision, de fraisage et de tournage à grande vitesse, et peut contrôler efficacement la température tout en maintenant une qualité de surface élevée.
④ Type d'outil : Convient aux outils PCD, aux outils en céramique et aux outils en alliage ultra-dur, en particulier dans les scénarios où des exigences de refroidissement élevées sont requises lors du meulage et de la coupe à grande vitesse.
⑤ Exigences de refroidissement : Le fluide entièrement synthétique a le meilleur effet de refroidissement et convient aux scénarios de coupe à grande vitesse et à haute température. Il convient de s'assurer que le liquide de refroidissement recouvre la zone de coupe et est pulvérisé en continu à un débit important pour stabiliser la température de traitement. (4) Fluide de coupe à base d'huile (minéral) Le fluide de coupe à base d'huile minérale est le fluide de coupe à base d'huile le plus courant avec de bonnes performances de lubrification et convient aux opérations de traitement à faible vitesse et à couple élevé.
① Matériaux de traitement : convient aux matériaux difficiles à traiter tels que l'acier inoxydable, l'alliage de titane et l'alliage haute température. Ces matériaux nécessitent une forte lubrification pendant le traitement. L'huile minérale peut réduire efficacement la friction et l'usure des outils.
② Conditions de coupe : Convient aux conditions de coupe à faible vitesse, de coupe lourde et de couple élevé, telles que le taraudage, le brochage et le traitement des engrenages, et peut fournir un excellent effet de lubrification.
③ Méthode de traitement : principalement utilisée pour l'ébauche, le traitement des trous profonds et le filetage, particulièrement adaptée aux scènes nécessitant un traitement continu à long terme.
④ Type d'outil : Convient aux outils en acier rapide et en carbure, en particulier dans des conditions de faible vitesse et de charge lourde, la combinaison de ces outils et de l'huile minérale peut prolonger la durée de vie.
⑤ Exigences de refroidissement : l'huile minérale a un effet de refroidissement limité et se concentre davantage sur la lubrification. Par conséquent, elle est principalement utilisée dans les processus nécessitant peu de refroidissement mais nécessitant beaucoup de lubrification.
(5) Fluide de coupe à base d'huile (animal et végétal) Le fluide de coupe à base d'huile animale et végétale présente une bonne protection de l'environnement et d'excellentes performances de lubrification, et convient au traitement de scènes avec des exigences élevées en matière de protection de l'environnement.
① Matériaux de traitement : convient aux alliages d'aluminium, aux alliages de cuivre et aux aciers de dureté moyenne. Ces matériaux nécessitent une bonne lubrification et une bonne protection de l'environnement pendant le traitement.
② Conditions de coupe : Convient pour les usinages à vitesse moyenne et faible, tels que le taraudage, le perçage et le fraisage. Les huiles animales et végétales peuvent fournir un effet de lubrification en douceur.
③ Méthode de traitement : principalement utilisée pour la finition à vitesse moyenne et faible et le traitement général des filetages, en particulier dans les occasions avec des exigences élevées en matière de protection de l'environnement.
④ Type d'outil : convient aux outils en acier rapide et aux outils en carbure. Le pouvoir lubrifiant élevé des huiles animales et végétales contribue à réduire l'usure des outils.
⑤ Exigences de refroidissement : L'effet de refroidissement des huiles animales et végétales est moyen, mais leur effet de lubrification est excellent. Elles conviennent aux scénarios qui nécessitent une forte lubrification mais de faibles besoins de refroidissement.
(5) Fluide de coupe extrême pression Le fluide de coupe extrême pression est additionné d'additifs extrême pression (tels que le soufre, le chlore et le phosphore) pour offrir d'excellentes performances de lubrification dans des conditions de haute pression et de haute température. Il convient à la découpe intensive de matériaux difficiles à traiter.
① Matériaux de traitement : convient aux matériaux difficiles à traiter tels que l'acier à haute résistance, l'acier inoxydable et les alliages résistants à la chaleur. Ces matériaux génèrent des forces de coupe extrêmement élevées lors de la coupe à forte charge. Le fluide de coupe à pression extrême peut réduire efficacement l'usure des outils.
② Conditions de coupe : convient aux conditions de coupe à charge lourde et à couple élevé, telles que le perçage de trous profonds, l'usinage d'engrenages et l'usinage grossier de l'acier à haute résistance. Le fluide de coupe à pression extrême peut former un film protecteur sous haute pression pour réduire la friction.
③ Méthode de traitement : principalement utilisée pour les opérations de traitement grossier et de traitement de trous profonds, en particulier dans le traitement haute pression à long terme.
④ Type d'outil : convient aux outils en carbure, aux outils en acier rapide et aux outils à engrenages spéciaux. Le fluide de coupe à pression extrême peut prolonger la durée de vie de ces outils lors d'un usinage à haute contrainte.
⑤ Exigences de refroidissement : Le fluide de coupe à pression extrême est principalement utilisé pour la lubrification et ses performances de refroidissement sont moyennes. Par conséquent, il convient aux scénarios de traitement qui nécessitent une lubrification à long terme, en particulier la coupe à haute intensité et à forte charge.
Contrôle et gestion des puces
Un mauvais contrôle des copeaux peut facilement entraîner l'enroulement des copeaux autour de l'outil ou de la pièce, augmenter la charge de coupe et aggraver l'usure de l'outil. Pour obtenir un contrôle efficace des copeaux, le facteur le plus important à prendre en compte est la manière dont les différents types de copeaux sont générés, tels que les copeaux longs, les copeaux courts, les copeaux en spirale, etc. Ce n'est qu'après avoir connu les causes de ces copeaux que nous pouvons trouver des contre-mesures et obtenir un contrôle efficace. (1) Copeaux longs
① Cause : Une faible avance, une faible profondeur de coupe et une vitesse de coupe élevée pendant la coupe rendent difficile la rupture des copeaux, en particulier lors de l'usinage de matériaux plus durs (tels que l'acier à faible teneur en carbone et l'acier inoxydable), les copeaux semblent longs.
② Situation typique : Courant dans la finition ou la semi-finition, en particulier dans la découpe continue de matériaux à haute ténacité tels que l'acier ordinaire, l'acier inoxydable, l'alliage de titane, etc.
③ Solution : Les copeaux peuvent être brisés en augmentant la vitesse d'avance, en réduisant la vitesse de coupe ou en utilisant un outil avec brise-copeaux. De plus, l'optimisation de la combinaison de l'angle de coupe, de l'angle de coupe principal et de la profondeur de coupe peut encore améliorer la morphologie des copeaux. Dans le même temps, l'application d'un fluide de coupe à haute efficacité peut également aider à prévenir l'enchevêtrement des copeaux. (2) Copeaux à bande courte
① Cause : La vitesse d'avance est modérée et la profondeur de coupe est importante pendant la coupe, ce qui entraîne une rupture partielle des copeaux et la formation de bandes courtes. Ce phénomène se produit généralement lors de l'usinage de matériaux à ténacité moyenne.
② Situation typique : elle est plus courante dans les usinages grossiers ou les usinages avec une charge de coupe moyenne, comme l'acier au carbone moyen, la fonte, etc.
③ Solution : Conservez les paramètres de coupe actuels ou optimisez davantage la vitesse d'avance et la profondeur de coupe pour garantir une bonne rupture des copeaux. Si vous avez besoin d'améliorer la forme des copeaux, vous pouvez essayer d'ajuster l'angle de coupe de l'outil ou d'utiliser un brise-copeaux.
(3) Copeaux en spirale
① Cause : La vitesse d'avance est faible et la profondeur de coupe est modérée pendant la coupe. Les copeaux s'enroulent en spirale lors de leur évacuation. Cela se produit généralement lors du traitement de matériaux ayant une bonne plasticité.
② Situation typique : C'est fréquent dans le processus de finition de matériaux tels que les alliages d'aluminium, les alliages de cuivre et l'acier à faible teneur en carbone. ③ Solution : Les copeaux peuvent être brisés en augmentant la vitesse d'avance ou en utilisant un brise-copeaux. Si nécessaire, ajustez la géométrie de l'outil (comme l'angle de coupe) pour modifier la méthode d'évacuation des copeaux.
(4) Chips
① Cause : Le matériau est très cassant lors de la découpe et les copeaux se brisent naturellement lors du traitement. Ce phénomène se produit généralement lors du traitement de matériaux durs et cassants.
② Situation typique : Elle est plus courante dans le traitement de la fonte, du carbure cémenté et des matériaux frittés.
③ Solution : En général, aucun traitement spécial n'est requis, mais il faut veiller à nettoyer l'accumulation de copeaux pour éviter d'affecter la précision du traitement et la qualité de la surface.
(5) Chips écailleuses
① Cause : La surface du matériau est fortement déformée pendant la coupe et la couche de copeaux s'écaille, formant des copeaux écailleux.
② Situation typique : Il s'agit d'une situation courante dans le traitement de l'acier à faible teneur en carbone et des matériaux à haute ténacité. En raison de la force de coupe importante et de la température élevée, les copeaux s'écaillent.
③ Solution : La génération de copeaux écailleux peut être réduite en réduisant la profondeur de coupe et la vitesse d'avance, et en réduisant de manière appropriée la vitesse de coupe.
(6) Chips en forme de pointe
① Cause : Lors de la coupe de matériaux, les copeaux forment une forme de pointe en raison de la vitesse de coupe élevée et de la faible vitesse d'avance.
② Situation typique : On la retrouve souvent lors de la découpe à grande vitesse de matériaux à haute ténacité, tels que l'acier inoxydable et les alliages de titane.
③ Solution : réduisez la vitesse de coupe ou augmentez la vitesse d'avance et utilisez un brise-copeaux pour briser les copeaux.
(7) Chips en forme de bande
① Cause : Dans les conditions de coupe, le matériau présente une forte ductilité et les copeaux forment une bande continue lorsqu'ils sont déchargés.
② Situation typique : Elle est courante dans la finition de l'acier à faible teneur en carbone, de l'alliage d'aluminium et de l'alliage de cuivre.
③ Solution : La génération de copeaux en forme de bande peut être réduite en optimisant la géométrie de l'outil (par exemple en utilisant un outil avec une rainure brise-copeaux) et en ajustant la vitesse d'avance.
(8) Chips en forme de nœud
① Cause : Lors du traitement de matériaux hautement plastiques, les copeaux s'enroulent progressivement en nœuds ou en anneaux et sont évacués.
② Situation typique : Elle est courante dans le traitement des alliages d'aluminium, des alliages de magnésium et de l'acier à faible teneur en carbone à haute plasticité.
③ Solution : Augmentez la vitesse de coupe ou l'avance de manière appropriée et optimisez la géométrie de l'outil pour éviter que les copeaux ne s'enroulent autour de l'outil ou de la pièce.
(9) Chips frisées
① Cause : Pendant le traitement du matériau, celui-ci est affecté par l'angle de coupe de l'outil et la vitesse d'avance, et les copeaux s'enroulent progressivement en forme de spirale ou d'anneau.
② Situation typique : C'est fréquent lors du traitement des métaux non ferreux et des alliages mous. Les copeaux sont mous et faciles à friser. ③ Solution : Contrôlez la forme des copeaux en ajustant la vitesse de coupe et la vitesse d'avance, et utilisez des outils de bris de copeaux pour réduire le risque d'enroulement des copeaux.
(10) Chips en poudre
① Cause : Lors du traitement de matériaux cassants, les copeaux sont directement réduits en poudre, généralement en raison de vitesses de coupe extrêmement élevées et de faibles taux d'avance.
② Situation typique : Elle est courante lors du meulage ou de la découpe à grande vitesse de matériaux céramiques, de carbures cémentés et de matériaux frittés.
③ Solution : En général, aucun traitement spécial n'est requis, mais il est nécessaire de veiller à ce que les copeaux puissent être évacués en douceur pour éviter toute accumulation qui affecte l'efficacité du traitement.
Environnement de traitement
La température, l'humidité et les vibrations dans l'environnement de traitement ont un impact direct sur la durée de vie de l'outil. En plus des vibrations et des copeaux mentionnés ci-dessus, nous devons également prendre en compte d'autres facteurs environnementaux, tels que le contrôle de la température, le contrôle de l'humidité, les facteurs de bruit, la poussière de traitement, les conditions d'éclairage, etc. Ce n'est qu'en réfléchissant soigneusement que nous pouvons garantir la stabilité des performances de l'outil et éviter l'usure.
(1) Contrôle de la température
① Maintenez une température ambiante de traitement constante : l'outil est sujet à l'usure thermique dans un environnement à haute température, ce qui entraîne l'émoussement du tranchant. Pour réduire ce problème, il est recommandé de contrôler la température de l'atelier de traitement dans une plage constante, généralement autour de 20-25℃. Utilisez la climatisation ou un système à température constante pour éviter les fluctuations de température drastiques, préservant ainsi les performances de coupe de l'outil.
② Exploitez pleinement le système de refroidissement : le liquide de refroidissement peut efficacement évacuer la chaleur générée par la coupe pendant le processus de traitement et réduire la température de frottement entre l'outil et la pièce. Pour les matériaux de traitement à haute température (tels que l'alliage de titane et l'acier inoxydable), la capacité de refroidissement du système de refroidissement est particulièrement importante. Le fait de s'assurer que le débit et la couverture du liquide de refroidissement peuvent refroidir uniformément la zone de coupe permet d'éviter que l'outil ne s'use rapidement en raison de l'accumulation de chaleur.
③ Renforcer les mesures de gestion thermique et de dissipation de la chaleur : l'utilisation de matériaux de machine-outil et de substrats d'outil ayant une bonne conductivité thermique, tels que des outils en carbure, peut conduire efficacement la chaleur et réduire l'élévation de température du tranchant. De plus, un dispositif de dissipation de chaleur dédié, tel qu'un ventilateur ou un système d'échange de chaleur, peut être configuré dans la zone de traitement pour réduire davantage la température locale de l'environnement de traitement et empêcher la passivation rapide de l'outil à des températures élevées.
④ Éviter le traitement continu à long terme : dans les opérations de traitement sensibles à la température, éviter la coupe continue à long terme peut aider à réduire l'usure de l'outil causée par la surchauffe. En définissant un rythme de traitement raisonnable, tel qu'un temps d'arrêt approprié, permettant à l'outil de refroidir naturellement pendant les intervalles de traitement, la durée de vie de l'outil peut être efficacement prolongée.
⑤ Surveillance de la température en temps réel : en installant un capteur de température et en surveillant les changements de température dans la zone de coupe et l'environnement de traitement en temps réel, une augmentation anormale de la température peut être détectée à temps et les paramètres de traitement peuvent être ajustés ou des mesures de refroidissement supplémentaires peuvent être prises pour empêcher l'usure de l'outil d'augmenter.
(2) Contrôle de l'humidité
① Contrôler l'humidité dans une plage appropriée : une humidité excessive peut facilement provoquer la rouille des composants et des outils de la machine-outil, accélérant ainsi l'usure de l'outil. Il est recommandé de contrôler l'humidité de l'environnement de traitement entre 40 et 60 % et de maintenir une humidité appropriée grâce à un équipement de déshumidification et à un bon système de ventilation pour éviter que l'outil ne se corrode dans un environnement humide.
② Utiliser un liquide de coupe antirouille : dans un environnement à forte humidité, le choix d'un liquide de coupe contenant des ingrédients antirouille peut aider à réduire l'impact de l'humidité sur l'outil, à empêcher l'oxydation ou la rouille sur la surface de l'outil et à prolonger la durée de vie de l'outil.
③ Entretien et protection réguliers : Effectuez régulièrement un traitement antirouille sur les machines-outils et les outils, comme l'application d'huile antirouille ou l'utilisation d'un revêtement antirouille, ce qui peut réduire efficacement l'érosion due à l'humidité sur l'outil. De plus, lorsque la machine-outil n'est pas utilisée, il est recommandé de la recouvrir d'un chiffon résistant à l'humidité ou d'utiliser une boîte résistante à l'humidité pour le stockage.
④ Surveiller les changements d'humidité : utilisez un capteur d'humidité pour surveiller le niveau d'humidité de l'atelier en temps réel, prendre des mesures opportunes pour ajuster l'humidité et garantir que l'outil et la machine-outil sont dans les meilleures conditions environnementales pour le traitement.
(3) Facteurs de bruit
① Réduire les vibrations environnementales : le bruit s'accompagne souvent de vibrations, ce qui peut rendre l'outil instable pendant le processus de coupe et accélérer l'usure. L'installation de coussinets anti-vibratoires, l'utilisation de supports anti-vibratoires et d'autres mesures permettent de réduire les vibrations de la machine-outil et de la pièce pendant le traitement et d'augmenter la durée de vie de l'outil.
② Contrôle de la vitesse de coupe et de l'avance : lorsque la vitesse de coupe est trop élevée ou que l'avance est inappropriée, cela génère un bruit important et entraîne également une force de coupe excessive de l'outil et une usure accrue. Un réglage raisonnable des paramètres de coupe et la recherche de conditions de traitement adaptées peuvent réduire le bruit et l'usure de l'outil.
③ Isolation acoustique et entretien : dans un environnement très bruyant, une isolation acoustique adéquate peut réduire la conduction du bruit et l'impact des vibrations sur l'outil. De plus, un entretien régulier des machines-outils pour assurer leur bon fonctionnement peut réduire les sources de bruit et éviter l'usure inutile des outils.
④ Utilisez des outils de réduction du bruit : la sélection d'outils de réduction du bruit bien conçus, tels que des revêtements spéciaux ou des outils structurels, peut réduire le bruit pendant le processus de coupe et améliorer la durabilité de l'outil.
(4) Traitement des poussières
① Installez un système efficace d'élimination des copeaux et de la poussière : si la poussière et les copeaux générés pendant l'usinage ne sont pas éliminés à temps, ils provoqueront des frottements sur l'outil et aggraveront son usure. En installant un dispositif efficace d'élimination des copeaux et de la poussière, assurez-vous que les copeaux et la poussière peuvent être rapidement évacués de la zone de coupe pour maintenir le processus de coupe propre.
② Utiliser un équipement de dépoussiérage : Pour les opérations qui génèrent beaucoup de poussière pendant le traitement, comme la découpe à sec ou le meulage, il est recommandé d'utiliser un équipement spécial de dépoussiérage pour réduire la suspension de poussière dans l'air et empêcher les particules de poussière de pénétrer dans la zone de contact de l'outil et de provoquer une usure.
③ Choisissez des revêtements d'outils appropriés : dans un environnement poussiéreux, l'utilisation d'outils de revêtement résistants à l'usure (tels que les revêtements PVD) peut améliorer la résistance à l'usure de l'outil, réduire l'usure des particules de poussière sur la surface de l'outil et prolonger la durée de vie de l'outil.
④ Nettoyez régulièrement la zone de traitement : Gardez la zone de traitement propre et nettoyez régulièrement la poussière et les copeaux résiduels pour réduire l'impact du frottement secondaire sur l'outil et garantir que l'outil fonctionne dans un environnement stable. (5) Conditions d'éclairage
① Fournir un éclairage ambiant uniforme : de bonnes conditions d'éclairage peuvent aider les opérateurs à observer le processus de traitement plus clairement et à réduire les erreurs de fonctionnement. Un éclairage ambiant uniforme contribue non seulement à améliorer l'efficacité de la production, mais réduit également les problèmes de traitement causés par un éclairage insuffisant, réduisant ainsi indirectement la perte d'outils. ② Équiper un éclairage local : dans les zones de traitement de précision ou de pièces difficiles à observer, l'équipement d'un éclairage local à haute luminosité peut améliorer la précision de fonctionnement et réduire les dommages aux outils causés par des erreurs visuelles.
③ Évitez la lumière directe et la réflexion intenses : une lumière directe ou réfléchie intense interfère avec la vision de l'opérateur, ce qui peut entraîner une mauvaise utilisation et endommager l'outil. Un réglage correct de l'angle de la source lumineuse ou l'utilisation d'une plaque d'ombrage peut éviter une pollution lumineuse inutile.
④ Utiliser une source de lumière froide : la source de lumière froide peut non seulement fournir un éclairage suffisant, mais également empêcher la température de la zone de traitement d'augmenter et réduire l'usure de l'outil causée par une surchauffe locale. La lumière stable de la source de lumière froide contribue également à réduire la fatigue visuelle et à améliorer la précision de fonctionnement.
Entretien et réaffûtage des outils Un entretien et un réaffûtage appropriés des outils de coupe peuvent prolonger considérablement leur durée de vie et éviter une mise au rebut prématurée. Lors de l'entretien et du réaffûtage des outils, les problèmes les plus importants à prendre en compte sont notamment la détermination des cycles de réaffûtage, la sélection des processus de réaffûtage, la restauration des angles géométriques, le retraitement du revêtement, etc. Ce n'est qu'en résolvant ces problèmes que nous pouvons garantir que l'outil conserve ses performances d'origine après le réaffûtage, obtenir une coupe efficace et stable et éviter l'usure de l'outil causée par un réaffûtage incorrect.
(1) Détermination du cycle de réaffûtage
① Selon le type de matériaux à traiter : les matériaux à dureté élevée et à forte ténacité (tels que l'acier inoxydable, les alliages résistants à la chaleur) accélèrent l'usure de l'outil et le cycle de réaffûtage doit être raccourci. Pour les matériaux tendres (tels que l'alliage d'aluminium, le plastique), le cycle de réaffûtage peut être prolongé de manière appropriée.
② Respectez les normes d'usure des outils : vérifiez régulièrement l'état d'usure de l'outil et réaffûtez-le lorsque l'usure atteint une certaine norme (par exemple, lorsque la largeur d'usure du tranchant atteint 0,2-0,3 mm). Une utilisation au-delà de cette plage d'usure peut entraîner des dommages à l'outil ou une réduction de la qualité de traitement.
③ En fonction du lot de traitement et du temps de traitement : dans la production de masse, l'usure de l'outil après une certaine quantité de traitement peut être comptée et un cycle de réaffûtage approprié peut être formulé sur la base de l'expérience. Par exemple, après l'usinage de 1 000 pièces, l'outil est inspecté et un réaffûtage est organisé si nécessaire.
④ Sur la base des recommandations du fabricant de l'outil : Le fabricant de l'outil fournit généralement des données de référence pour le cycle de réaffûtage et effectue les ajustements appropriés en fonction des conditions de travail réelles pour garantir que le cycle de réaffûtage est raisonnable.
⑤ Surveillance des performances de coupe : en surveillant des paramètres tels que la force de coupe, la température de coupe ou la qualité de surface en temps réel, lorsque ces paramètres fluctuent de manière significative, cela indique généralement que l'outil doit être réaffûté, et le temps de réaffûtage peut être déterminé en conséquence.
(2) Sélection du procédé de réaffûtage
① Choisissez le procédé en fonction du matériau de l'outil : les outils de différents matériaux nécessitent différentes méthodes de réaffûtage. Par exemple, les outils de coupe en carbure sont généralement affûtés avec des meules spécialisées, tandis que les outils de coupe en acier rapide peuvent être affûtés à l'aide d'une meule à usage général. Veillez à choisir un procédé de réaffûtage adapté au matériau pour éviter de compromettre les performances de l'outil.
② Déterminer la vitesse de meulage et l'avance appropriées : une vitesse de meulage trop élevée ou une avance excessive peuvent facilement entraîner une usure excessive ou un écaillage de l'outil. En fonction du matériau de l'outil et des exigences de meulage, les paramètres de meulage sont ajustés de manière à ce que l'outil réaffûté puisse retrouver ses performances de coupe d'origine.
③ Utiliser un équipement de meulage précis : un équipement de meulage de haute précision peut garantir que la géométrie de l'outil après le rectification est précise et cohérente, évitant ainsi une coupe instable causée par des erreurs. Pour les outils ayant des exigences élevées, un équipement de meulage CNC doit être sélectionné pour le rectification.
④ Prévenir les dommages thermiques : une température de surface de l'outil trop élevée pendant le processus de meulage peut provoquer des dommages thermiques et affecter la dureté de l'outil et les performances de coupe. Les dommages thermiques causés à l'outil pendant le réaffûtage doivent être évités grâce à l'utilisation efficace du liquide de refroidissement ou à la sélection de paramètres de meulage appropriés.
(3) Récupération d'angle géométrique
① Réparation précise des angles de coupe et de dépouille : pendant le processus de réaffûtage, la géométrie des angles de coupe et de dépouille doit être réparée avec précision conformément aux paramètres de conception d'origine pour garantir que la force de coupe de l'outil est raisonnablement répartie et pour réduire le risque d'usure.
② Maintenez le tranchant de l'outil bien aiguisé : veillez à ce que le tranchant soit bien aiguisé lors du réaffûtage, en particulier lors du traitement de matériaux durs. Un tranchant bien aiguisé peut réduire considérablement la résistance à la coupe et prolonger la durée de vie de l'outil.
③ Tenir compte de la modification des brise-copeaux et des chanfreins : Pour les outils équipés de brise-copeaux ou de chanfreins, une attention particulière doit être portée à la modification de ces détails lors du réaffûtage afin de garantir que leurs fonctions ne soient pas affectées. La précision du brise-copeaux est directement liée à l'effet d'évacuation des copeaux et à la stabilité de la coupe.
④ Assurer la symétrie et l'équilibre : lors du réaffûtage d'outils à plusieurs tranchants, il est essentiel d'assurer la symétrie et l'équilibre entre les tranchants. Si les tranchants ne sont pas uniformes, cela entraînera des forces de coupe déséquilibrées et accélérera l'usure de l'outil.
(4) Retraitement du revêtement
① Déterminer si un nouveau revêtement est nécessaire : pendant le processus de réaffûtage, si le revêtement d'origine de l'outil est usé, il est nécessaire de déterminer s'il faut appliquer un nouveau revêtement en fonction des exigences de traitement. Le retraitement du revêtement peut restaurer la résistance à l'usure et à haute température de l'outil et prolonger sa durée de vie.
② Sélectionnez les matériaux de revêtement appropriés : lors du revêtement, des matériaux de revêtement appropriés doivent être sélectionnés en fonction des matériaux de traitement et des conditions de coupe. Par exemple, le revêtement TiAlN convient aux environnements à haute température, tandis que le revêtement DLC convient au traitement des métaux non ferreux et des matériaux non métalliques.
③ Assurer l'épaisseur et l'uniformité du revêtement : un revêtement trop épais ou irrégulier affectera les performances de coupe de l'outil, en particulier lors de l'usinage de précision. Lors du revêtement, l'épaisseur et l'uniformité du revêtement doivent être strictement contrôlées pour garantir la stabilité de l'outil en utilisation réelle.
④ Test de performance après revêtement : l'outil de coupe après revêtement doit être testé pour vérifier ses performances de coupe lors de l'usinage réel. Si nécessaire, ajustez le processus de revêtement en fonction des résultats du test pour vous assurer que l'outil atteint l'effet de traitement attendu.
Dans l'histoire de la fabrication, les outils de coupe ne sont pas seulement des outils tranchants pour le formage des pièces, mais aussi un témoin du progrès de la civilisation industrielle. Des générations de coupeurs ont accumulé une expérience pratique grâce à une exploration continue avec leurs mains et leur sagesse, transformant ces détails insignifiants en théories et processus de grande portée.
